进入21世纪，数字化浪潮席卷制造业，锻造这一传统领域也正经历着深刻的智能变革。其中，计算机辅助工程（CAE）模拟技术和智能化生产系统是两大核心驱动力。

CAE模拟技术，相当于为锻造过程打造了一个“数字孪生”。通过在计算机上建立模具、坯料和工艺参数的精确模型，软件可以预先模拟出金属在模腔中的流动过程、温度场变化、应力应变分布，并精准预测可能出现的折叠、充不满、过热、模具应力集中等缺陷。这彻底改变了传统“试错法”的开发模式。工程师可以在虚拟环境中反复优化模具设计和工艺方案（如锻造速度、温度、润滑），大大缩短了模具开发周期，降低了开发成本和风险，确保了新产品的一次试模成功率。

智能化生产则体现在整个生产线。现代化的锻造单元集成了机器人、自动传输线和智能传感技术。机器人负责高温坯料的上下料、在设备间的转运以及成品的摆放，实现了高温、重载、重复性劳动的人工替代，保障了安全和效率。传感器实时监控设备状态、锻造力和温度等关键参数，数据被采集并上传至中央控制系统（MES）。

系统通过大数据分析，能够实现生产过程的实时监控、质量追溯、预测性维护和自适应优化。例如，系统可以自动判断模具的寿命，并在需要更换时发出预警；可以根据坯料的实际温度微调锻造力，确保质量稳定。

这场数字化革命，正将锻造从依赖经验的“技艺”转变为基于科学和数据的“科学”，使其变得更加精准、高效和可靠。